Jak powstaje samochód dostawczy? Byliśmy w zakładzie Stellantis Pro One w Gliwicach i poznaliśmy proces od podszewki
- 14.05.2026
- Nowydostawczy.pl
Zakład dużych samochodów dostawczych koncernu Stellantis w Gliwicach jest jedną z największych fabryk motoryzacyjnych w kraju i należy też do najważniejszych zakładów w całym koncernie. Byliśmy z wizytą w zakładzie i przekonaliśmy się, jak powstaje samochód dostawczy krok po kroku, począwszy od kawałka gołej blachy, aż po specjalistyczne zabudowy gotowego już produktu. Przy okazji mogliśmy przedpremierowo zobaczyć na własne oczy jubileuszowy 5000. pojazd po adaptacji przez Centrum Konwersji CustomFit.
Z artykułu dowiesz się o:
Zakład koncernu Stellantis w Gliwicach funkcjonował jeszcze na długo przed powstaniem koncernu. Dawna fabryka Opla powstała w 1997 roku i jest jednym z największych i najbardziej znanych zakładów motoryzacyjnych w Polsce. Przez ponad 20 lat wytwarzano tam samochody osobowe Opla, głównie Opla Astrę, a także inne modele tej marki jak Opel Agila, Opel Cascada czy Opel Zafira oraz ich bliźniacze konstrukcje pozostałych marek koncernu GM jak Holden, Vauxhall czy Buick. Prawdziwa rewolucja nadeszła w 2021 roku, wraz z wcieleniem koncernu PSA (ówczesnego właściciela Opla) w struktury nowego koncernu Stellantis. Produkcję Astry K wygaszono w 2021 roku, w znacznym stopniu modernizując zakład i rozbudowywując go o kolejne hale. Gliwickiemu zakładowi powierzono inne ważne zadanie w postaci wytwarzania dużych samochodów dostawczych jak Citroën Jumper, Peugeot Boxer, Fiat Ducato, Opel Movano oraz Vauxhall Movano, a w 2023 roku dołączyła do nich Toyota ProAce Max, zaś od połowy 2026 roku także Iveco eSuperJolly. Byliśmy w zakładzie Stellantis Pro One w Gliwicach i poznaliśmy proces powstawania samochodu dostawczego od podszewki.
Duże samochody dostawcze koncernu Stellantis z atrakcyjnym finansowaniem: Poznaj ofertę
Zakład Stellantis w Gliwicach - krótko o historii fabryki
Na początek kilka najważniejszych wydarzeń z historii zakładu. Powstał on w 1997 roku i stał się początkiem Gliwickiej Specjalnej Strefy Ekonomicznej, która weszła w skład Katowickiej Specjalnej Strefy Ekonomicznej. Jednocześnie stał się impulsem do rozwoju gospodarczego miasta. W 1998 roku rozpoczęto wytwarzanie Opla Astry F. W 2007 roku wyprodukowano 100-tysięczny samochód w postaci Opla Astry H. W 2015 roku powstał 200-tysięczny pojazd w postaci Holdena Cascady. W 2017 roku Opla przejął francuski koncern PSA, a w 2019 roku ruszyła budowa zakładu samochodu dostawczych - na inwestycję przeznaczono ponad 400 milionów euro. W 2021 roku doszło do fuzji koncernów PSA i FCA, w ramach której powstał koncern Stellantis. W 2022 roku utworzono Centrum ds. oprogramowania i rozpoczęto seryjną produkcję samochodów dostawczych. W 2025 roku powstało Centrum Konwersji Stellantis CustomFit. Pod koniec 2025 roku uruchomiono również instalację fotowoltaiczną zasilającą zakład, o łącznej mocy 58 MW na całkowitej powierzchni 54 hektarów.
W październiku 2025 roku zakład dużych samochodów dostawczych Stellantis w Gliwicach wyprodukował trzymilionowy samochód – Fiata Professional Ducato, z silnikiem MultiJet 4.0 o pojemności 2.2 litra i mocy 180 KM, z 8-stopniową automatyczną skrzynią biegów w kolorze szarym.
Stellantis Pro One liderem rynku LCV w Europie
Oddział samochodów dostawczych Stellantis Pro One jest liderem rynku LCV w Europie, z całkowitym udziałem na poziomie 29%. W segmencie C jego udział wynosi wręcz imponujące 48%, w klasie średniej bez pickupów 26%, a w segmencie E, czyli tym reprezentowanym właśnie przez powstające w Gliwicach modele, 26%. W Polsce koncern Stellantis sprzedał od stycznia do kwietnia roku 5149 samochodów użytkowych, czyli o 12% więcej niż rok wcześniej, a jego udział w rynku wynosi 21,31%. W zakładzie powstają samochody dostawcze aż 7 marek: Citroën, Peugeot, Opel, Fiat, Vauxhall, Toyota oraz Iveco, z napędami wysokoprężnymi oraz elektrycznymi, w wersjach Standard, Heavy oraz jako baza pod kampera, a także w 5 rozmiarach nadwozi: L2H3, L3H2, L3H3, L4H2 oraz L4H3.
Jakie samochody powstają w zakładzie Stellantis Pro One w Gliwicach?
Produkowane m.in. w fabryce Stellantis w Gliwicach duże vany: Citroën Jumper, Fiat Professional Ducato, Opel Movano oraz Peugeot Boxer są dostępne w atrakcyjnej cenie od 97 900 zł netto. Ponadto wszystkie modele dostawcze marek z gamy Stellantis Pro One objęte są programem "Przedłużona Ochrona Pro Care", zapewniającym ochronę nawet do 4 lat lub do 200 000 km przebiegu.
Oprócz samochodów zakład Stellantis Pro One w Gliwicach produkuje również obudowy do akumulatorów trakcyjnych dla pojazdów osobowych i dostawczych, łącznie dla 6 europejskich zakładów, w tym fabryki we włoskiej Atessie, gdzie również powstają duże samochody dostawcze koncernu Stellantis. Obudowy są produkowane dla aż 17 modeli samochodów, a 62% produkcji wysyłane jest poza Gliwice.
Czym zajmuje się Centrum Konwersji CustomFit?
W ramach zakładu działa też Centrum Konwersji CustomFit, zajmujące się optymalizacją przestrzeni ładunkowej oraz integracją technologii bazowego modułu ze specjalnymi potrzebami klientów biznesowych. Centrum Konwersji CustomFit oferuje szerokie możliwości konfiguracji, począwszy od wentylacji i zabudów serwisowych po specjalistyczne rozwiązania transportowe, a zabudowy wykonywane są z wysokiej jakości materiałów, takich jak drewno, tworzywa sztuczne czy aluminium. Zespół CustomFit tworzą specjaliści w zakresie integracji zabudów specjalistycznych, którzy realizują projekty przy zachowaniu standardów OEM w obszarze bezpieczeństwa, jakości oraz kompatybilności systemowej. Kluczowym elementem procesu jest zapewnienie pełnej integracji zabudowy z pojazdem bazowym, co umożliwia objęcie wszystkich zastosowanych komponentów gwarancją producenta.
Właśnie w ramach zwiedzania Centrum Konwersji CustomFit, będącego już końcówym etapem wizyty w zakładzie produkcyjnym Stellantis Pro One w Gliwicach, mogliśmy na żywo zobaczyć 5000. adaptację pojazdu bazowego – modelu Peugeot Boxer w wersji furgon L3H2, wyposażonej w silnik Diesla o mocy 180 KM oraz automatyczną skrzynię biegów. Wyjątkowy – pięciotysięczny egzemplarz, podobnie jak pozostałe projekty realizowane przez zespół CustomFit, został dostosowany do specyficznych wymagań użytkowych klientów z zachowaniem pełnej zgodności z architekturą pojazdu bazowego.
Już na etapie produkcji pojazdy powstają w szerokim spektrum konfiguracji – różnią się konstrukcją nadwozia, jego parametrami użytkowymi, układem przestrzeni oraz rodzajem napędu, który może być dopasowany do specyfiki działalności klienta. Na tym etapie produkcja pojazdu może, po odpowiednich testach jakościowych i bezpieczeństwa, zostać zakończona. Jeśli jednak specyfikacja zamówienia wymaga bardziej zaawansowanych rozwiązań, do procesu włączają się specjaliści Centrum Konwersji CustomFit, które funkcjonuje bezpośrednio w strukturze zakładu. Dzięki temu modyfikacje są wykonywane w sposób w pełni zintegrowany z procesem produkcyjnym, z wykorzystaniem tych samych standardów technologicznych i jakościowych.
Bliska współpraca zespołów produkcji i CustomFit pozwala sprawnie realizować zarówno złożone zabudowy specjalistyczne, jak i drobniejsze zmiany poprawiające funkcjonalność pojazdów w codziennym użytkowaniu. Zakres prac obejmuje m.in. pojazdy do zadań specjalnych, mobilne miejsca pracy, warsztaty czy rozwiązania dopasowane do specyfiki różnych branż. Centrum realizuje projekty zarówno dla pojazdów z napędem konwencjonalnym, jak i elektrycznym. W przypadku wersji elektrycznych kluczowe jest zachowanie pełnej zgodności z wymaganiami technicznymi producenta oraz integralności wszystkich systemów pojazdu.
- Pięciotysięczny pojazd, który został skonfigurowany na podstawie specjalistycznego projektu przez gliwickie Centrum Konwersji CustomFit, jest dowodem na skalę tego przedsięwzięcia oraz niemal nieograniczone możliwości realizacji – od pojedynczych, precyzyjnie zaprojektowanych konfiguracji po rozwiązania wdrażane seryjnie dla flot klientów biznesowych – powiedział Grzegorz Buchal, dyrektor generalny Stellantis Gliwice.
Na początek odwiedziliśmy Wydział Tłoczni i Karoserii. Wszystko zaczyna się od kawałka blachy
Wróćmy jednak na chwilę do naszej wizyty. Ta zaczęła się od Wydziału Tłoczni, gdzie mogliśmy zobaczyć początkowy etap powstawania samochodu w postaci zwoju blachy, która następnie jest wycinana i kształtowana przez odpowiednie maszyny, np. na drzwi i wysyłane do Wydziału Karoserii, gdzie są spawane w większe elementy jak np. boki karoserii i finalnie łączone w całość. Wszystko odbywa się za pomocą nowoczesnych maszyn, proces jest wysoce zautomatyzowany i to właśnie w tym miejscu znajdziemy największe maszyny w całej fabryce, ważące aż 13 ton. Proces powstawania samochodu w Wydziale Karoserii jest w 100% zrobotyzowany - łącznie pracuje tam aż 476 robotów, w tym zaawansowane siedmioosiowe, jedne z największych tego typu w Europie. Warto dodać, że Wydział Tłoczni to niezależna jednostka biznesowa produkująca panele dla 15 modeli marek: Peugeot, DS, Citroën, DS, Jeep oraz Opel. Połowa produkcji zaspokaja potrzeby zakładu w Gliwicach, a pozostała część dystrtybuowana jest do innych fabryk koncernu.
Kolejnym etapem była lakiernia, gdzie udział pracowników był już większy, ale nadal znaczna część procesu pozostaje zautomatyzowana. Szczególnie imponująco wyglądała maszyna w formie wielkiego ramienia malującego przestrzeń ładunkową.
W lakierni poznaliśmy innowacyjną technologię zakładu Stellantis Pro One w Gliwicach. Każdy samochód w innym kolorze
Co istotne, zakład Stellantis Pro One w Gliwicach postawił na innowacyjną technologię malowania samochodów za pomocą specjalnych niewielkich aplikatorów farby, dzięki czemu każdy samochód na linii produkcyjnej może mieć inny kolor, podczas gdy przy standardowym procesie zmiana koloru na linii produkcyjnej zajmuje nawet parę dni. Tutaj ilość farby jest podawana przez niewielkie aplikatory w formie wężyków, ilość farby jest odmierzona pod jeden egzemplarz i można je sprawnie zmieniać dosłownie co każdy samochód. Pozwala to zarówno na mniejsze zużycie farby jak i przyspieszenie całego procesu produkcji.
Wydział Montażu z największym udziałem człowieka
Z lakierni udaliśmy się do Wydziału Montażu, gdzie udział pracowników był największy i wiele czynności nadal wykonuje się manualnie. Począwszy od montażu elementów deski rozdzielczej i wnętrza, przez montaż szyb, drzwi i elementów nadwozia (np. klamki, zderzaki), aż po finalne łączenie podwozia z nadwoziem (maszynowo), dokręcanie śrub, montaż kół czy uzupełnianie płynów - tu wiele czynności odbywa się przy udziale człowieka. Oprócz tego znajdziemy też osobną linię poświęconą zestawom baterii dla samochodów elektrycznych - mają one aż 110 kWh pojemności i ważą 650 kg, wymagają szczegółowej inspekcji i specjalistycznych testów. Co ciekawe, finalnie obudowę baterii nadal dokręca człowiek, a nie maszyna, jednak w przyszłości powinno to zostać zautomatyzowane.
Końcowym etapem produkcji samochodu dostawczego pozostaje sprawdzenie zgodności poszczególnych układów, w tym geometrii, oświetlenia, itd., przejechanie ścieżki diagnostycznej, przejście próby szczelności oraz sprawdzenie prowadzenia, hamowania awaryjnego i różnych systemów auta na torze testowym należącym do fabryki. Gotowe produkty trafiają do odbiorcy lub też do wspomnianego już Centrum Konwersji CustomFit.
Podsumowanie
Podsumowując, zakład Stellantis Pro One w Gliwicach to jest klasyczna fabryka samochodów, ale nowoczesne centrum wytwarzania pojazdów na masową skalę przy użyciu zaawansowanych technologii i maszyn. Jest to także miejsce tworzenia wielu adaptacji gotowych już modeli w ramach Centrum Konwersji CustomFit. Po wizycie w zakładzie widać, jak dobra jest organizacja pracy w zakładzie koncernu Stellantis w Gliwicach i jak przestrzegane są standardy jakości produkowanych pojazdów. To przykład nowoczesnego zakładu, w którym szeroka automatyzacja koegzystuje z istotną rolą człowieka w całym procesie. Sam proces może i wygląda na długi i skomplikowany, jednak dzięki odpowiedniej organizacji i technologiom zakład opuszcza dziennie nawet kilkaset pojazdów.